Steel-Sol
г.Москва, ул.Маленковская, д.32, с.3
БЦ «Сокольники Плаза»
Поставка и продажа металлообрабатывающих станков и оборудования

Портальная машина термической резки с числовым программным управлением, модель CNCTG2×3 / Стол для плазменной резки 2500×4000

Общие сведения

Портальная машина термической резки используется для механизированной резки листового проката черных, цветных металлов и их сплавов методом термического нагрева, в условиях заготовительных цехов металлообрабатывающих предприятий, как самостоятельное изделие с индивидуальным обслуживанием. Данные машины термической резки предназначены для выполнения высокоточного фигурного раскроя листового проката из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых, низколегированных сталей методом газокислородной/плазменной резки по заданной программе. В машинах термической резки использовано современное программное обеспечение Phoenix® (США) и система числового программного управления на базе промышленного компьютера Hypertherm® MicroEDGE® (США), позволяющие выполнять оптимальный, автоматический раскрой листа с моделей деталей систем CAD/CAM, таких как «AutoCAD», «КОМПАС» и других САПР, поддержка файлов (формата .dxf, .dst, .plt, .bmp).

Устройство

Оборудование представляет собой, портальную механическую конструкцию, передвигающуюся по линейным направляющим с навесным рабочим оборудованием. Надежный и высокоточный реечный привод обеспечивает безлюфтовое перемещение портала и позволяет приблизиться по качеству резки к лазерным установкам. Портальная машина термической резки состоит из системы числового программного управления, системы привода портала, системы привода резака, системы электроуправления и газораспределительной системы. Система числового программного управления проста в эксплуатации и обслуживании и не требует специальных знаний оператора. В качестве плазмообразующих газов (плазменная резка) могут использоваться: сжатый воздух, кислород, азотно-кислородная смесь, азот. Применимость технических газов определяется материалом листа, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Подача сжатого воздуха осуществляется от заводской магистрали или от компрессора (в комплект поставки не входит). Для поддержания давления воздуха используется клапан редукционный, контроль заданного давления осуществляется манометром. Пневматическая система служит для опускания/поднятия плазменного резака, подвода воздуха в качестве плазмообразующего газа. На портальной конструкции установлены линейные направляющие. По направляющим перемещается опорный модуль фигурного резака, который является приводным. На опорном модуле фигурного резака установлен механизм подъема/опускания резака, механизм автоматического контроля высоты, механизм крепления резака и сам резак. Дым, образующийся в процессе резки, отводится с помощью двух воздуховодов из-под всей поверхности рабочего стола, что исключает попадание продуктов горения в помещение. На торцевой стороне стола имеется присоединительное отверстие для подключения фильтрующего устройства и вентилятора, с помощью которых образующийся дым удаляется из помещения (фильтрующее устройство и вентилятор в комплект поставки не входят). Портальная машина термической резки спроектирована по принципу модульной компоновки, что позволяет быстро производить пусконаладочные работы.

Рис.1 Рабочая поверхность машины

Рис.2 Пульт числового программного управления

Основные технические характеристики

Параметры / Модель

CNCTG2×3

Обрабатываемая область, (Ширина × Длина), мм.

2000×3000

Рабочая зона портала, (Ширина × Длина), мм.

2500×4000

Типы резки листового металла

газокислородная/плазменная

Газокислородный резак для фигурного раскроя, комп.

1

Толщина газокислородной резки, мм.

5~100

Скорость газокислородной резки, мм/мин.

50~750

Система автоматического розжига резака, комп.

1

Система автоматического слежения по высоте резака

есть

Привод модуля резака для фигурного раскроя

серводвигатель переменного тока

Механизированный резак для плазменной резки металла, комп.

1

Система механизированной плазменной резки металла

Hypertherm® powermax65® (США)

Толщина механизированной плазменной резки, мм.

1~20

Скорость плазменной резки, мм/мин.

50~3800

Система автоматического слежения по высоте резака

Sensor THC® / блок слежения за напряжением дуги

Скорость движения портала, мм/мин.

50~4000

Система числового программного управления

промышленный компьютер Hypertherm® MicroEDGE® (США)

Система привода портала

серводвигатели Panasonic (Япония)

редукторы SEW (Германия)

Точность позиционирования, мм.

±0.2

Привод портала

двусторонний

Режущий газ для газокислородной резки металла

кислород

Подогревающий газ для газокислородной резки металла

пропан или ацетилен

Режущий газ для плазменной резки металла

воздух или азот

Электропитание

3-фазы, переменный ток, 380В±10%, 50Гц

Качество и точность реза соответствует ГОСТ 14792-80 «Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой».

Толщина обрабатываемого листа при газокислородной резке зависит от выбора установленного наконечника

Внимание! Если таблица не вмещается по ширине, то ее можно перемещать влево или вправо по экрану.

№ наконечника

Ширина реза,

(мм)

Толщина разрезаемого металла,

(мм)

Скорость реза,

(мм/мин)

Давление газа,

(мПа)

Давление подогревающего кислорода,

(мПа)

Расход режущего кислорода,

(м3/час)

00

0.6

5-10

700-500

0.6-0.7

>0.03

1.25

0

0.8

10-20

600-380

0.6-0.7

>0.03

2.23

1

1.0

20-40

500-350

0.6-0.7

>0.03

3.48

2

1.25

40-60

420-300

0.6-0.7

>0.03

5.44

3

1.5

60-100

320-200

0.6-0.7

>0.03

7.84

4

1.75

100-150

260-140

0.7-0.8

>0.04

10.68

5

2.0

150-180

180-130

0.7-0.8

>0.04

13.90

Данная таблица имеет место при выполнении следующих условий

  • чистота кислорода, не менее 99.5%;
  • разрезаемый металл должен содержать, не менее 0.45% углерода;
  • резка должна производиться перпендикулярно листу метала.

Система числового программного управления (ЧПУ) Hypertherm® MicroEDGE® (США):

Рис.3 Блок электронного управления машины

Данный блок управления представляет собой многоосную цифровую систему управления, предназначенную специально для использования в машинах для рельефной резки; блок управления является последним достижением в длинной истории развития передовой технологии в отрасли производства металлических изделий. В результате совершенствования высококачественной технологии обработки в сфере рельефной резки возникает необходимость в средстве управления, которое позволяет точно позиционировать устройство резки. Встроенные логические схемы поддерживают различные технологии: плазменную, газокислородную, лазерную, водоструйную и с использованием маркировки. Встроенный мастер рельефов позволяет графически создавать простые программы обработки деталей и сохранять их на внутренний жесткий диск, находящийся в блоке управления. Библиотека рельефов позволяет выбор нужной формы из библиотеки деталей. После этого Вы просто добавляете нужные Вам размеры, и на экране появится деталь в масштабе с заданными размерами. Все программы обработки деталей, введенные в блок управления, можно загрузить с него в удаленный компьютер или на сервер файлов с помощью интегрированного канала связи RS232. Программы, созданные на базе САПР, можно загрузить на скоростях передачи данных 230К бод, и затем просматривать, используя функцию предварительного просмотра, на цветном жидкокристаллическом дисплее. Встроенные в блок управления функции контроля отображают текущее рабочее состояние в окне главного канала связи. Модуль плавного движения позволяет блоку управления создавать все алгоритмы управления движением резака прямо с главного процессора. Блок управления стандартно оснащен различными функциями резки, чтобы помочь оптимально использовать материал и лист. Эти функции работают с любой программой резки. Динамическая компенсация надреза с программируемыми значениями надреза. Автоматическое выравнивание углов и листа с программируемой очисткой от обрезки. Повтор контура с помощью трех решетчатых рельефов (прямого, ступенчатого и вложенного) позволяет быстро нарезать большое количество деталей. Зеркальное изображение детали как по оси X, так и по оси Y. Поворот детали. Масштабирование позволяет быстро менять размер детали и переходить на исходный размер. Фактически неограниченное количество названий программ или папок с рабочими файлами, возможность их сохранения на внутренний жесткий диск. Визуальное отображение любой программы обработки деталей. Отображение позиции в режиме реального времени и информации ввода-вывода. Отображение фактической траектории резки во время операции резки. Выбор стандартных промышленных языков для программ обработки деталей: EIA RS-274D или ISO 6582 ESSI.

Рис.4 Интерфейс программного обеспечения

Программное обеспечение Phoenix® (США)

Спецификация

Операционная система

Microsoft® Windows XP® - Embedded;

Процессор

Intel® 2.5 ГГц

ОЗУ

512 Мб RAM

Жесткий диск

80.0 Гб

Канал связи

1×RS232; программируемый до 230К бод

Дисковод гибких дисков

1.44 Мб

CD-ROM/DVD дисковод

Стандартный

Соответствие нормативным требованиям

CE, CSA

Вход/Выход

24 строки определяемого пользователем интерфейсного сигнала (12 входных/12 выходных)

Поддерживаемые оси

Стандартные-2; дополнительное расширение до 4 осей

Интерфейс ввода

PS2 клавиатура и мышь*; 5 - USB 2.0; параллельный порт принтера

Дополнительный канал связи

Встроенный сетевой порт RJ-45

Габаритные размеры

365.25мм (Ш), 508 мм (Д), 237.49мм (В)

Вес

15.87кг

Окружающая среда

0 до 50°C; 95% относительная влажность; встроенное напряжение и контроль температуры

Электропитание

220В/50Гц

Гарантия

Стандартная гарантия - 2 года

* Пользователю предоставляется сенсорный монитор и панель управления.

Система механизированной плазменной резки Hypertherm® powermax65® (США):

Рис.5 Система плазменной резки

powermax65® - это портативная система механизированной плазменной резки с током 65А, которая подходит для широкого спектра применений. В системе powermax® для резки электропроводящих металлов (например, низкоуглеродистой и нержавеющей стали и алюминия) используется воздух или азот. Технология Smart Sense™ автоматически корректирует давление газа в зависимости от режима и длины провода резака для обеспечения оптимальной резки. Серия механизированных систем powermax®, работающих на одном газе (воздухе или азоте), обеспечивает высокую продуктивность, низкие эксплуатационные затраты, превосходное качество резки и непревзойденную надежность Hypertherm®. Системы powermax® часто используются на столах для двухмерной резки, роботах для трехмерной резки, системах профильной фигурной резки.

Основные преимущества источника тока

  • Технология Smart Sense™ автоматически регулирует давление газа в соответствии с режимом резки и длиной провода резака для достижения оптимальной производительности.
  • Система Boost Conditioner™ (в моделях CSA) повышает производительность при использовании низковольтного питания, двигателя-генератора или нестабильной входной мощности.
  • Резаки с технологией Fast Connect™, дополнительный интерфейс ЧПУ и четырьмя типами рабочего кабеля обеспечивают высокую универсальность при механизированной резке.
  • Простая в использовании, контрольная панель с ЖК-дисплеем, обеспечивающая удобство использования.

Основные преимущества резака

  • Механизированные резаки серии Duramax™ со стандартной и уменьшенной длинной цилиндрической части могут использоваться в различных системах со столами двухмерной резки, системами контроля.
  • Сопло Conical Flow™ повышает плотность энергии дуги для обеспечения превосходного качества резки с минимальным образованием окалины.
  • Защитный экран снижает образование окалины и обеспечивает, более плавную контактную резку с лучшими результатами.

Спецификация

Значения входного напряжения

CSA 200-480В, 1-фаза, 50/60Гц
200-600В, 3-фазы, 50/60Гц
CE 400В, 3-фазы, 50/60Гц

Входной ток при 9кВт

CSA 200/208/240/480В, 1-фаза, 52/50/44/22A
200/208/240/480/600В, 3-фазы, 32/31/27/13/13A
CE 380/400В, 3-фазы, 15,5/15A

Выходной ток

20-65A

Номинальное выходное напряжение

139В постоянного тока

Рабочий цикл при 40°C

CSA 50% при 65A, 230-600В, 1/3-фазы.
40% при 65A, 200-208В, 1/3-фазы.
100% при 46A, 230-600В, 1/3-фазы.
CE 50% при 65A, 380/400В, 3-фазы.
100% при 46A, 380/400В, 3-фазы.

Напряжение холостого хода

CSA 295В постоянного тока
CE 270В постоянного тока

Габаритные размеры

500мм (Г); 234мм (Ш); 455мм (В)

Масса с резаком 7.6м

CSA 29кг
CE 26кг

Источник газа

Чистый, сухой, обезжиренный воздух или азот

Рекомендуемая скорость потока
и давление газа на входе

Резка: 189л/мин., при 5.6 бар
Строжка: 212л/мин., при 4.8 бар

Тип источника питания

Инвертор - БТИЗ (биполярный транзистор с изолированным затвором)

Рис.6 Портальная машина термической резки CNCTG2×3

В комплект поставки входит

  • Портальная механическая конструкция.
  • Стол для плазменной резки.
  • Гусеничный кабелеукладчик.
  • Электрический кабель, шланги для подключения газов длиной хода портала.
  • Система числового программного управления Hypertherm® MicroEDGE® (США).
  • Программа технического раскроя Phoenix® (США) и перевода чертежей систем CAD/CAM в машинный код FastNEST ® (США).
  • Программное обеспечение для составления чертежей раскроя на персональном компьютере FastCAM ® (США).
  • Система механизированной плазменной резки Hypertherm® powermax65® (США).
  • Выносной пульт управления.
  • Сменные режущие наконечники для газокислородной резки.
  • Запасные части и принадлежности.
  • Комплект технической и эксплуатационной документации.

Стоимость оборудования

В стоимость включен шефмонтаж, наладка, обучение, гарантийное и техническое обслуживание 12 месяцев.

Страна производитель - КНР.

Объем поставки: 1×20-футовый контейнер.

Порядок расчетов

50% - авансовый платеж в течение 5 банковских дней с момента подписания Договора.

45% - в течение 5 банковских дней с момента письменного уведомления об окончании изготовления оборудования заводом-изготовителем и готовности его оправки на станцию назначения с предоставлением электронной копии товарно-транспортных документов (дубликат накладной) и сертификата происхождения форма «А», заверенных подписью и печатью Поставщика.

5% - после завершения пусконаладочных работ и подписания акта ввода в эксплуатацию и приемки оборудования по качеству.

Срок поставки

60 календарных дней с момента получения авансового платежа.